印染一步法前处理早在建国后就产生了，随着高效助剂及高效设备的研发，在近年才得到快速发展。湿布丝光由于织物含湿量较难控制，浓碱透芯浸透、碱浓度自动控制等难题未能攻克，以干布丝光的较多。干布丝光时，其前道退煮漂后必须烘干织物，浪费蒸汽严重，在当前能源紧张，能源价格一涨再涨的情况下，我国已将建设资源节约型社会提高到落实科学发展观，全面建设和谐社会的战略高度。在国内全面开展清洁生产的大好形势下，印染行业内部挖潜、节能降耗便成为印染工作者的工作目标。为此，我公司与印染客户合作，结合当前的高效工艺和高效助剂，共同开发研制出高速高效一步法前处理与湿布丝光设备并投入正常生产，并取得了良好的推广应用效果，走在同行业的前面。社会效益和经济效益非常显著。
　　
一、高速高效一步法前处理与湿布丝光联合机设备流程
　　
纯棉坯布烧毛浸轧堆→进布架→(蒸洗箱+二辊轧车)×2组→平洗槽→高效轧车→浸轧透芯高给液机→(最新型)双层练漂箱→中间进布架(对中装置)→(蒸洗箱+二辊轧车)×5 组]→平洗槽→三辊轧车→落布架→(J型箱客户自备)→进布架→浸渍槽→高效均匀轧车→辊轧车→绷布辊→三辊轧车→绷布辊→浸渍槽→二辊轧车→布铗丝光机→二辊轧车→去碱箱→二辊轧车→(去碱蒸洗箱+二辊轧车)×2组→(蒸洗箱+二辊轧车)×3 组→蒸洗箱→高效轧车→落布架→(J型箱用户自备)→进布(含验布装置)打卷落布装置
　　
二、高速高效一步法前处理与湿布丝光联合机工艺流程
　　
纯棉坯布烧毛浸轧堆膨化反应→进布架→温度60℃热水轧洗→温度80℃热水轧洗→温度40℃热水轧洗→室温浸轧一步法料液→新型透芯高给液(室温浸轧一步法料液) →102℃饱和蒸汽迅速预热40秒→102℃饱和蒸汽堆蒸80分钟→中间进布架(对中装置)→温度90℃热水轧洗×5组→温度80℃热水轧洗→湿落布→(J型箱客户自备)→湿进布→逐递浸渍淡浓碱→高效均匀轧车→三辊轧车轧浓碱→绷布辊→二辊轧车轧浓碱→绷布辊→淡碱预洗→布铗丝光机5冲5吸→二辊轧车→去碱箱→二辊轧车→(去碱蒸洗箱+二辊轧车)×2 组→(蒸洗箱+二辊轧车)×3组→蒸洗箱→高效轧车→湿落布→(J型箱用户自备)→进布(含验布装置)打卷落布装置
　　
三、高速高效一步法前处理与湿布丝光工艺综述及解决的技术问题
　　
1、高速高效一步法前处理工艺综述及解决的技术问题
　　
棉织物印染前处理工艺有退浆、煮练、漂白为三步法，退浆、煮练合一、再漂白为二步法，退浆、煮练、漂白合一为一步法。三步法和二步法流程长，用水、用汽、用人多，非常不适宜当前的清洁生产。一步法由于前期助剂研发不到位，助剂稳定性差，批间差，织物前处理质量不稳定，半制品质量差，针对这些问题，我们公司与印染客户、助剂企业通过一系列工艺锤炼筛选、设备精简的技术攻关，优化了工艺配方、工艺流程、设备流程。解决了棉织物前处理生产半制品质量重演性差的问题，生产车速85米/分，半制品毛效10cm/30分钟以上，白度>80以上，布面无棉子壳残留，完全达到企业出口的质量标准要求。
　　
由三步法和二步法的长流程发展到一步法的短流程，要靠化学工艺和设备的完美结合。设备是一步法工艺反应条件保障，工艺方法在此不祥述。化学助剂如何在最短的时问内均匀透彻地渗透到纤维内部，棉果胶、棉子壳和浆料等膨化反应都需要一定的温度、时间、饱和汽蒸的湿度等条件都需设备来保证。再者为了保证高速高效，还要在高速上下功夫，解决设备的可靠性、同步性，工艺的快速性。对拖布张力、轧压压力、拖动功率、松紧架的越位范围等进行了细致的计算和调整。还要解决织物由堆置到运行的扩幅、起皱问题。所以，设备流程首先解决了烧毛浸轧堆后的退浆热水洗，去除大部分浆料和杂物；迅速降温以适宜室温浸轧一步法料液；多浸多轧并应用高给液装置使一步法料液快速透芯浸透，浸轧透芯高给液机(最新型)特点：端板采用3mm不锈钢板，经激光切割、数控剪板折边精加工而成。采用两辊卧式浸轧结构，两边采用气缸，压力单独可调，下设预浸渍槽，织物先进入预浸渍槽浸渍，后经槽内一对轧辊重力轧压，压力为8吨重轧，双胶辊，轧点在液内，可实现液下真空状态下吃料。织物经轧点轧压后立即浸液，由于织物不在空气中运行，织物纤维不会进入空气，再者纤维没溶涨。所以在真空负压和溶涨吸力的作用下有利于液体进入纤维内部，实现透心浸透。上轧点压力低，有利于表面带液，进入蒸箱。多浸多轧浸液充分透心。多浸两轧，实现纤维内真空给液和织物表面给液，带液量根据织物不同可调，最大可达l20％。配有循环过滤自清洁系统(动态过滤箱)，间接加热，温度自控。高给液系统配有均匀的工作液施加系统，能通过PLC自动控制五种化学助剂的施加量，配有进口电感应流量计，气动调节阀。特点：浸得透芯、带液均匀、带液量大。先进的汽蒸设计：织物进入汽蒸后立即向布面直喷饱和蒸汽预热，使之迅速达到工艺温度堆蒸，为保证汽蒸条件蒸箱内结构在给湿、快速升温方面做了独到的设计。为保证高速、高效、高温净洗节水，本联合机水洗在节能减排上做了较大的创新：高效蒸洗单元机采用了逐辊蛇形水流、分格水洗、逐格逆流系统设计，织物洗液逆流交换，洗液浓度剃度差大，易于织物清洗，加之采用底水位设计，存水少、加热快、用汽少、加热时间少，生产效率高，洗液交换快，洗液利用率高。递洁清洗机理设计：在联合机上采用递洁清洗机理，仅最后一格加水，逐单元向前逆流，并逆流到蒸箱前的退浆水洗，节水，节汽，节碱明显；轧洗一体化设计：织物在封闭通道中运行，不会在空气中冷却，织物上溶解的杂物不会凝结，易于洗除，蒸汽由于封闭通道密封，有效减少蒸汽跑冒损失。温度自动控制系统：设计温度自动控制系统，精确的温度调节与控制，既保证工艺质量，又节约蒸汽。动态循环过滤装置：设计动态循环过滤振荡喷淋系统，大流量柔顺而强力的喷淋，增强织物与洗液交换，快速大量去除织物表面充分膨化的浆料与浮色。动态过滤箱配毛刷辊、过滤转鼓、排渣斗、箱体、传动系统、循环增压泵等组成，经过滤转鼓过滤洗液中的纤维、絮状糊料，再由毛刷辊一并刷入排渣斗，排出箱体外，与洗液分离，保证洗液清洁，避免二次沾污。循环使用洗液大大提高了水的利用率，洗液循环又减少加热，节约蒸汽。旋转式废热水热回收装置：该装置能把水洗后排掉的热废水液中的热能(排掉的热洗液的温度一般为60～90℃)，与水洗新添的水进行交换，使其温度从水源温度升为50～72℃，由于采用迷宫式液流热递进热交换机理和离心水膜面热交换先进热交换机理，冷水和热水的水面面积接触大，热交换非常充分，交换效率高达90％以上。其优点一是减少了水洗加热用的蒸汽，节约蒸汽非常明显，二是防止排掉的热废水液的高温，影响污水处理的生化处理效果。本装置离心液流与转动圆周液流进行自清洁，使洗液中的污物很难沾污热交换面上，避免产生水垢和污物淤积现象。投资性价比高，两个月收回投资成本。工艺方面根据织物品种采用加强型工艺处方，添加各种高效助剂，控制适宜的碱氧一浴反应速率，制订和调整工艺参数温度、时间、车速、化学剂用量。
　　
2、高速高效湿布丝光工艺综述及解决的技术问题
　　
棉布丝光从织物的干湿上分干布丝光和湿布丝光。由于湿布丝光一直存在着表面丝光，不能透芯丝光，丝光不均匀的问题。原因是湿织物含水不均匀，浓碱不能彻底渗透和渗透不均匀所至。为此湿布丝光时，设备方面重点解决湿布浸浓碱前轧余率最低及均匀一致问题，解决浓碱液粘稠浸透难的问题。在湿布进布后，设计浸槽和高效重轧，这是实现湿布丝光的关键。在浸槽中进行了水、淡碱、和浓碱的试验，只有在170克/升淡碱时，丝光钡值达到最佳，又对浸渍槽进行了分格逐递浸渍淡浓碱改进，轧车轧余率是湿丝光的首要条件也进行了重点改进，加大调压范围，使轧余率越小越好(约60％最佳)，采用中固轧辊，改善轧辊挠度，严格前后左中右轧余率的均匀一致。其他设备攻关问题同一步法前处理。工艺方面主要解决湿布浓碱浸透难的问题。制订和调整工艺参数是烧碱浓度200-230克/升，渗透剂用量2克/升，浸碱温度50℃、生产车速85米/分。丝光半制品测试：钡值为120-136，表示丝光充分。须注意的问题：在实际生产中，要经常检查浸浓碱前的轧车的轧余率及均匀性、浓碱的稳定性，尽量退煮漂与丝光联合开车效果最佳，若丝光前湿布存放多，会形成局部风干，造成后道丝光不均匀。
　　
四、社会效益和经济效益分析
　　
1、一步法与二步法比较：
　　
(1)设备占地面积少，节约土地50％。
　　
(2)该机从烧毛到退煮漂一次联合完成，缩短生产交货时间70％，实现了小批量生产、短平快交货。
　　
(3)高速高效，因提高车速(由60米/分提高到85米/分)，提高生产效率降低成本约20％左右。
　　
(4)污水排量6000吨／天降为3000吨/天，污水处理成本降低一半，污水排量降低一半。
　　
2、干布丝光与湿布丝光比较：
　　
(1)省去了三柱烘筒烘干机，节汽明显，每天可节约用汽约24吨，以210元／吨计，一天节约5040元。
　　
(2)退煮漂后不烘干，退煮漂没退洗净的炼斑，在丝光时继续洗掉，起到水洗不足的弥补作用，在联合机流程设计上，可减少水洗能力的设计。若烘干，退煮漂没退净的炼斑凝固，在丝光时就不能膨化，不易洗掉了，造成印花或染色不均匀、上色效果差而费染料。
　　
(3)湿布丝光纤维膨化足，浸碱均匀，产品质量均匀，均染性好，布面质量高，提高了产品的合格率。
　　
(4)湿布丝光不产生破边。
　　
(5)湿布丝光落布门幅宽。
　　
(6)高速高效，由于湿布丝光透芯加工，可提高车速40％，提高生产效率40％，比传统工艺的干布丝光降低成本约15％左右。
　　
(7)该机从烧毛、退煮漂，丝光多工序合并，一次联合完成，减少了中间环节，生产周期短，效率高，产品质量高，非常适宜当前清洁生产的要求。
　　
以上技术的应用，符合国家节能减排循环发展经济的方针，具有广泛的社会效益和经济效益。以客户每条生产线460万米/年生产量计，因节约蒸汽、水、电、劳力等每年可节约300万元左右，该公司共用6条生产线，每年可节约近l800万元，为客户带来了巨大的经济效益，且市场竞争力大大提升。被省、市、中国纺织总会评为2008年节能减排优秀企业。