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数字化转型,这些纺织企业已经尝到甜头
来源:中国纺织报 添加人:service4 添加时间:2021-9-15

    

    目前,数字化已然成为企业转型升级的主流趋势。而聚焦当下,我国诸多纺纱企业也是如此践行的,其中不少企业更是已经尝到了数字化改造结出了“甜蜜”果实。

  岱银集团:解决差异化产品生产难点

  近年来,山东岱银纺织服装集团在智能化改造方面不遗余力,积极推进纺纱智能改造,打造差异化产品柔性化制造生产线。

  “纺织企业通过采用先进科学管理和数字化、自动化、智能化纺纱设备,可以减少用工,提高效率,目前最先进的生产线万锭用工能够保持到15~25人之间,在用工成本上与其他企业相比,具有巨大的优势。未来5~10年时间,‘机器换人’的趋势将更加明显。生产企业提高技术含量,用机器和技术代替简单的人力,实现自动化,已经是必然趋势。”岱银集团董事长赵焕臣说。

  赵焕臣介绍,岱银集团投资2亿元对现有10万锭纺纱生产线逐步进行智能化升级改造,精心打造差异化产品柔性化制造生产线,实现以订单驱动、智能配棉、追溯管理、单元监控、状态管理、品质在线为特点的智能制造,项目全部完成后,能有效解决差异化产品生产过程中存在的难点,可以满足上至万吨、下至几十公斤各类特种纱线的精准研发制造,生产效率提高25%,产品质量更加稳定。

  此外,为了给全球不同类型客户和团体,提供便捷、高效的个性化高级定制服务,近些年岱银集团投资1.5亿元推进实施了雷诺西装智能制造及国际化高级定制项目,全力促进服装生产经营模式的转型升级。企业依托这一项目,积极开展雷诺西装全球高级定制业务,市场由境内延伸到境外,业务已拓展到美国、加拿大、荷兰、新西兰、澳大利亚等多个国家。

  万盛纺织:提升生产效率降低能耗

  在杭州萧山万盛纺织有限公司的车间内,一排排智能机器高速运行,一串串数据信息滚动刷屏。

  据了解,早在2014年,万盛纺织就开启了智能化改造的步伐。企业相关负责人介绍,当年公司淘汰了一个环锭纺车间,引进了8台日本村田涡流纺设备,并配以最先进的前纺设备。几年运行下来,涡流纺车间与环锭纺车间的对比十分明显,涡流纺车间不仅环境好、管理轻松,生产效益也大幅超过环锭纺车间。

  2020年,万盛纺织又投资4000余万元,决心打造一座智能化数字工厂,涵盖智能化数字车间规划及硬件升级、数字化平台、智能技术平台三个方面。“我们引进8台870EX纺纱设备,并对上一次引进的设备进行升级,车间全部实现自动运输、自动套袋、自动称重、自动码垛、温湿度自动控制,还安装了各种传感器、控制装置、数据采集装置、智能芯片。”企业相关负责人表示,通过“机器换人”和一系列工业软件、一套生产智能决策系统的运行,万盛纺织实现了蝶变新生,不仅大幅降低了人工成本,还利用数字孪生技术,提高了产品品质。

  在手机管理软件上,“生产管理”、“质量管理”、“环境监测”、“仓库管理”等各模块一目了然,点击进去可以查看相关实时信息。“数字化改造后,以前最担心的火灾隐患、安全生产事故,基本上得到了解决。先进设备的自动化程度高、故障率低,加上智能化管理,我们夜里也能安心休息了。”车间相关负责人说到。

  数据表明,整体改造项目实施一年来,万盛纺织车间生产效率提高20%以上,单位产值能耗降低20%,产品不良率降低一半,运营成本降低40%。数字化改造还带来土地空间的节省,厂区空出1/3的剩余厂房。

  名仁纺织:对接世界缝纫线生产标准

  “我们进行技改扩能,打造现代化、标准化、科技化的缝纫线产业基地,目前已带动5家同行对生产线进行智能化升级改造。”湖北名仁纺织科技有限公司董事长吴建安介绍说。

  名仁纺织是一家以涤纶纱线生产为主的省级高新技术企业,也是湖北省纺织行业“隐形冠军企业”,现有纱锭20万枚,线锭15万枚,可年产各类高档纯涤纶缝纫线38000吨。为打入欧美市场,2020年10月,该企业启动10万锭涤纶纱线智慧工厂项目建设。

  当前,新建厂区内的电缆、用水等能源供应设施已全部安装到位。“新厂区采用用世界一流的缝纫线生产设备和智能化的管理系统,实现生产过程智能化、生产设备自动化,实时对相关工序和机台进行数字化监控。正式投产后,公司产能将提升1/3。每万锭用工将从一百多人减少至二十几人。”吴建安介绍,该项目对接世界缝纫线生产标准,采用双层4万平方米单体厂房,其恒温恒湿车间达到了工业4.0时代高端智能制造要求,可大幅度提高缝纫线产品质量。

  从手工接线升级到机器自动生产,技改扩能不仅缓解了纺织工人的工作强度,也让生产效率日渐提升。“以前我们要手工接头,都是走来走,后来车间人员坐车两边滑作业,现在车间全部是全自动纺纱,假如说要做现在的产量,以前最少要十几个人,现在一个人可以开两台。”车间的工作人员朱小红感慨到,智能化转型升级已经让纺纱车间摘掉了“效率低、用工多”的帽子。